1，粘合、刮痕:由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良;

2，毛刺:主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产毛刺;

3，线偏移:制件成形时，首先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线;

4，凸凹:开卷线有异物(铁屑、胶皮、灰尘)混入引起凸凹;

5，曲折:由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件r角部位或者压花部位发生曲折、应变;

6，皱纹:由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或者r部位大等原因引起边缘或r部位皱纹。

7.其他具体问题:在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能**出规格要求)以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。

⑴.冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。

⑵.对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。

⑶.凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时，冲孔尺寸相对会趋小。

8.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法

⑴.合理的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。

⑵.压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。

⑶.增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm)，以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。

⑷.凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。

⑸.日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。

⑹.冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

精密冲压件加工工艺需注意五要点

精密冲压件工序的数量主要根据工件几何形状的尺寸精度和材料性质以及复杂程度来决定，在具体情况下还应考虑实际制造模具的能力、冲压设备条件、生产批量以及工艺稳定性等多种因素的影响。

在保证精密冲压件质量的前提下，为提高经济效益和生产效率，工序数量应尽可能少些。

精密冲压件加工工艺应注意遵循原则:

1.当工件的断面质量和尺寸精度要求较高时，可以考虑在冲裁工序后再增加修整工序或者直接采用精密冲裁工序。

2.弯曲件的工序数量主要取决于其结构形状的复杂程度，根据弯曲角的数目、相对位置和弯曲方向而定。

当弯曲件的弯曲半径小于允许值时，则在弯曲后增加一道整形工序。

3.拉深件的工序数量与材料性质、拉深高度、拉深阶梯数以及拉深直径、材料厚度等条件有关，需经拉深工艺计算才能确定。

当拉深件圆角半径较小或尺寸精度要求较高时，则需在拉深后增加一道整形工序。

4.为了提高冲压工艺的稳定性有时需要增加工序数目，以保证冲压件的质量。

例如弯曲件的附加定位工艺孔冲制、成形工艺中的增加变形减轻孔冲裁以转移变形区等等。

5.冲裁形状简单的冲压件，采用单工序模具完成。

冲裁形状复杂的工件，由于模具的结构或强度受到限制，其内外轮廓应分成几部分冲裁，需采用多道冲压工序。

必要时，可选用连续模。对于平面度要求较高的精密冲压件，可在冲裁工序后再增加一道校平工序。